第一次踏进长安汽车重庆鱼嘴工厂的焊接车间，记者很快被数量众多的机械手臂吸引。它们的动作有条不紊，配合得天衣无缝，而为数不多的工人，只需在操作台上按几下按钮，或是站在边上稍加辅助即可。

　　工厂简介显示，目前该焊接车间拥有机器人532台，自动化程度达92%，并率先实现了四款车型的柔性化生产。如果你想了解长安汽车这座去年刚刚投产的新工厂有多先进，来焊接车间走上一圈，无疑会有相当直观的感受。

　　鱼嘴工厂副厂长易军辉告诉记者，这是一座为积极推进“工业4.0”建设的世界一流“智造工厂”。其中的冲压、焊接、总装和喷涂四大生产工艺水平，在国内自主品牌中处于领先地位。

　　不过，他同时指出，机器人只是体现工厂智能化水平的一个方面，更多大智慧，其实都在我们看不到的地方。

　　易军辉举了一个例子：冲压车间和焊接车间在同一栋巨大的厂房中，彼此间没有明显的物理区隔。完成冲压工序的汽车部件，被转运车送至焊接车间的过程，看似畅通无阻，背后却暗藏复杂的交接手续。“以前，这一步都要靠工人手工填表完成，现在完全是数字化，而且是自动的。”易军辉说。

　　装载零部件的货架上安有一个不起眼的黑色元件，它相当于电子身份证，记录了这批零件的品类、数量等信息。零部件在转送时，会经过两个车间中的身份识别装置，相应信息就会被自动读取，上传至云端。

　　在鱼嘴工厂中，悬挂着很多大屏幕，上面显示着各种通过数字化手段收集来的最新生产数据——比如上面提到的零件信息。这些数据每隔很短的时间就会更新一次，以指导相应的生产环节。

　　易军辉的办公室里，也有一块大屏幕，上面的信息更加丰富，包括工厂当前总体的生产成本、产量等数据。它们可以帮助易军辉做出准确决策。

　　各个生产环节汇集来的海量数据，可以说是长安汽车鱼嘴工厂智慧的源泉。从企业角度来说，大数据分析不但可以提高生产效率，还能大幅提升工厂效益。

　　记者了解到，在行业内，冲压车间的库存标准为“3+0.5”，意思是必须留有3天的周转量加0.5天的安全量。但现在，有了硬件和软件算法的支撑，长安工厂的实际库存量甚至能低至“1+0.4”。易军辉透露，这让冲压车间的运营成本降低了15%~20%。

　　从消费者的角度看，大数据对产品品质的意义也十分重大。以前，工厂只能检验单个产品合不合格，现在则可以通过大数据，对产品质量做趋势性预测。

　　“某一台设备，一旦它的生产数据出现波动，哪怕产品是合格的，我们也能察觉异常，分析出这是不是设备损坏的前兆。”易军辉对记者说，“如此一来，我们就能提早发现问题，提早解决问题。”

　　在这位职业生涯从未脱离工厂的副厂长眼中，未来的智能工厂既是自动化的，也是信息化的，它能够完全实现柔性生产，满足用户个性化的产品定制需求；消费者买车就像在淘宝上买衣服，能够实时接收到车辆的生产信息，“我的车到哪一步工序了，什么时候能提车，用户是可以预期的”。

　　不过，他也坦言，如今对智能工厂，业内提出了太多概念，真正落地的却寥寥。长安汽车是少数实践派。虽然鱼嘴工厂的智能化水平已是世界一流，但距离真正的智能工厂还很远。

　　“目前主要的难点在于如何提升大数据的处理能力。我们追求的目标是，智能工厂要做到自适应、自决策，但现在尚处于数据自储存、自分析的阶段。”易军辉说。

　　在观察采访后，记者对于长安汽车未来的制造水平充满信心，因为机器人等硬件只是智能化的手段，更重要的还是人才。

　　眼前的易军辉年轻得让记者有些惊讶，他是80后，今年7月刚刚通过由第三方主导的长安内部竞聘，成为副厂长。他告诉记者，长安汽车没有论资排辈一说，“是最不像国企的国企”，目前管理层中，像他这样的80后还有很多。

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